REMINSTAL Sp. z o.o.

Mikrotuneling – bezwykopowa technologia budowy kanalizacji sanitarnych i deszczowych w terenie o intensywnej zabudowie, eliminująca do minimum zakłócenia w ruchu ulicznym i dewastacje istniejących nawierzchni.

 W technologii tej można wyróżnić trzy etapy pracy:

1. Wiercenie pilotażowe,
2. Rozwiercanie gruntu,
3. Przecisk hydrauliczny rur przewodowych.

W czasie pierwszego etapu w zaplanowanej osi rurociągu odbywa się przecisk hydrauliczny żerdzi pilotowych, zakończonych głowicą pilotową. W etapie tym grunt jest zagęszczany wokół żerdzi i nie ma potrzeby usuwania urobku. Kierunek przecisku podlega stałej kontroli i może być korygowany w trakcie pierwszego etapu robót. Sterowanie przeciskiem i pomiar odbywa się przy wykorzystaniu monitora, na którym za pomocą kamery cyfrowej wyświetlany jest obraz diodowej tablicy celowniczej. Tablica ta umieszczona jest w tylnej części głowicy pilotowej.

Po osiągnięci przez głowice pilotową wykopu docelowego rozpoczyna się drugi etap pracy, tj. rozwiercanie otworu z jednoczesnym przeciskiem stalowych rur osłonowych. Urobek usuwany jest poprzez system przenośników ślimakowych umieszczonych w stalowych rurach osłonowych.

Po rozwierceniu otworu do żądanej średnicy i umieszczeniu w nim stalowych rur osłonowych następuje ostatni etap prac, czyli przecisk hydrauliczny rur przewodowych. Jako rury przewodowe stosuje się najczęściej rury kamionkowe, żelbetowe, z betonu polimerowego lub żywic poliestrowych. Możliwe jest również wciąganie rur z PE i PVC. Wciąganie rur z PE odbywa się po osiągnięciu przez głowicę pilotażową wykopu docelowego. Głowicę pilotażową wymienia się wówczas na głowice wciągającą i następuje wciąganie rur z PE do wykopu początkowego z jednoczesnym cofaniem żerdzi. Wciąganie rur z PVC możliwe jest po wykonaniu drugiego etapu robót i odbywa się ono z wykopu docelowego poprzez specjalna głowicę łączącą, jednocześnie z wyciąganiem rur osłonowych do wykopu początkowego.

Maszyna przewiertowa WPS 50 posiada sterowanie świdrem zapewniając dokładność (w pionie i w poziomie) układanego rurociągu. Maksymalna średnica rurociągu to 500 mm o długości roboczej do 60 metrów.

Metoda ta charakteryzuje się wysokim tempem robót, niskimi kosztami realizacji, prostą obsługą urządzenia, możliwością wykonania stosunkowo długich odcinków rurociągu oraz możliwością budowy rurociągu poniżej zwierciadła wody gruntowej.

 

 

KRAKING DYNAMICZNY  – OPIS TECHNOLOGII

Metoda krakingu umożliwia wymianę uszkodzonych rurociągów gazowych, wodociągowych i kanalizacyjnych przy wykorzystaniu trasy starego przewodu, bez konieczności dokonywania liniowych wykopów oraz bez istotnej ingerencji w panujące warunki wodno-gruntowe.

Metoda ta oferuje możliwość zachowania dotychczasowej lub powiększenia średnicy remontowanego odcinka, zwiększając jego przepustowość i poprawiając hydraulikę całego układu.

 Całość prac możemy podzielić na następujące etapy:

 Pierwszy etap polega na wyłączeniu wymienianego odcinka sieci z eksploatacji przy zapewnieniu ciągłości odbioru ścieków czy dostawy wody do odbiorców.  

 Drugi etap polega na:

1. przygotowaniu komór – przy czym komora pierwsza (tzw. nadawcza) musi być wykonana w postaci wykopu na wymienianym ciągu w celu wprowadzenia rury PE, druga komora (tzw. odbiorcza) również może być wykopem, jednak przy wymianach kanalizacji jako komorę odbiorczą można wykorzystać studnię rewizyjną,
2. wprowadzeniu liny do przewodu w celu połączenia z głowicą tnąco – kruszącą. Od wewnątrz głowica ta uderzana jest przez przebijak pneumatyczny tzw. „kret”, który wytwarza dynamiczną siłę potrzebną do niszczenia starej rury. Cały zestaw tzn. głowica z przymocowaną rurą polietylenową i przebijakiem pneumatycznym jest wciągana od komory nadawczej do komory odbiorczej wciągarką hydrostatyczną. Przebijak pneumatyczny jest zasilany kompresorem.

 

Trzeci etap polega na wciąganiu nowej rury z jednoczesnym niszczeniem starego przewodu. Przeciąganie odbywa się wzdłuż osi wymienianego przewodu. W trakcie przeciągania głowica prowadząca pod wpływem uderzeń rozcina i rozpycha stary przewód na boki tworząc w ten sposób przestrzeń dla nowej rury PEHD. Utworzony z pokruszonych kawałków wymienianego przewodu depozyt pozostaje w gruncie na stałe.

 

Czwarty etap polega na zdemontowaniu urządzeń, połączeniu hydraulicznym wciąganych przewodów – uruchomieniu sieci, zasypaniu wykopów, demontażu by-pasów, odtworzeniu nawierzchni i posprzątaniu placu budowy.

 

Przeciski pneumatyczne to metoda bezwykopowej budowy rurociągów. Polega ona na przeprowadzeniu przez grunt przebijaka pneumatycznego, który jednocześnie wciąga rury. Grunt w przypadku tej metody nie jest usuwany, lecz zagęszczany, w związku z czym pozwala ona na wykonywanie rurociągów o średnicy max D:63 mm. Przeciski pneumatyczne to tzw. przeciski niesterowane, ponieważ śledzenie głowicy przebijaka możliwe jest tylko z powierzchni terenu.

HORYZONTALNE PRZEWIERTY STEROWANE – TECHNOLOGIA

W ciągu ostatnich lat coraz bardziej popularne stają się przewierty sterowane jako bezwykopowa metoda układania instalacji podziemnych. Liczba prac zaadaptowanych lub zaprojektowanych pod technologię horyzontalnych przewiertów sterowanych rośnie w szybkim tempie.

W większości  przypadków prze­wierty sterowane w Polsce wykonuje się do przejść pod przeszkodami terenowymi takimi jak: drogi, autostrady,  linie kolejowe, rzeki, kanały. Tutaj dążymy do tego aby przewiert w miarę możliwości był jak najkrótszy i aby resztę prac wykonać metodą odkrywkową. W krajach zachodnich od dawna technologię horyzontalnych przewiertów sterowanych stosuje się rów­nież do prac liniowych ze względu na minimalną ingerencję w środowisko naturalne, oraz szybkie układanie instalacji. Przy głębokich wykopach lub tam gdzie regene­racja terenu jest kosztowna, metoda ukła­dania instalacji przy pomocy przewiertów sterowanych śmiało konkuruje z tradycyjną odkrywką. Projekty takie pojawiają się co­raz częściej i w naszym kraju. Według da­nych DCA (Drilling Contractors Association) w krajach Europy Zachodniej udział technologii przewiertów sterowanych w ogólnej liczbie wykonywanych prac metodami bezwykopowymi wynosi 60-70%. W Polsce kształtuje się na poziomie tylko 20%. Liczba ta jednak stale rośnie, a biura projektowe coraz śmielej zaczynają wykorzystywać tę technologię.

Zastosowanie technologii przewiertów sterowanych pozwala uniknąć ograniczenia ruchu przy przekraczaniu szlaków komunikacyjnych, pasów startowych na lotniskach, naruszania brzegów rzek oraz wałów przeciwpowodziowych. Metoda przewiertów sterowanych redukuje do minimum ingerencję w środowisko naturalne. W wielu przypadkach przewiert sterowany jest jedyną możliwą metodą ułożenia instalacji podziemnej, nie wymaga bowiem dostępu do powierzchni, pod którą prowadzony jest przewiert. Ma to często miejsce w terenach silnie zurbanizowanych, dużych skrzyżowaniach, chronionych terenach zielonych czy nasyconych infrastrukturą terenach przemysłowych. Stosując technologię bezwykopową nie musimy przeprowadzać nieraz bardzo kosztownej regeneracji nawierzchni jak to ma miejsce w metodach tradycyjnych. Bardzo ważną zaletą jest krótki czas realizacji przewiertu.

CO TO SĄ HORYZONTALNE PRZEWIERTY STEROWANE?

Technologia przewiertów sterowanych polega na wykonaniu otworu pilotażowego, następnie jego rozwierceniu do odpowiedniej średnicy i wciągnięciu zaprojektowanej rury osłonowej, przewodowej lub kabla. Czyli można tutaj wyróżnić trzy etapy pracy:
– wiercenie pilotażowe,
– rozwiercanie gruntu z transportem urobku za pomocą płuczki,
– wciąganie rury z równoczesnym poszerzaniem otworu.

Sterowanie uzyskuje się tylko podczas wykonywania przewiertu pilotażowego. Cała tajemnica sterowania polega na specjalnie skonstruowanej głowicy wiercącej, za pomocą której możemy precyzyjnie zdalnie sterować odwiertem.

Sterowanie przeciskiem i pomiar odbywa się przy wykorzystaniu systemu lokalizacyjnego DigiTrak Eclipse i odpowiednio ukształtowanej płetwy sterowniczej. W głowicy wiercącej umieszczona jest sonda, dzięki której jesteśmy w stanie na bieżąco kontrolować i korygować trasę przewiertu. W razie wystąpienia na trasie urządzeń podziemnych czy przeszkód terenowych mamy możliwość ominięcia ich poprzez zmianę kierunku i głębokości wiercenia.